Почему к газобетону проявляется повышенный интерес

У древних римлян было правило - прежде чем о чем-то говорить, надо договориться о терминологии. В данном случае также уместно сначала остановиться на вопросе терминологии, т. к. и в публикациях, и в быту к одному и тому же материалу применяются различные наименования.

К материалу, о котором далее пойдет речь, применяются следующие термины:

 ячеистый бетон,

 пенобетон,

 газобетон,

 пористый бетон.

Во всех этих случаях общим является то, что материал содержит большое количество воздушных пор. Однако способ образования этих пор и (в связи с этим) свойства материала существенно отличаются. Так, например, в пенобетоне поры образуются за счет введения в состав смеси т. н. пенообразователя.

В газобетоне образователем пор является алюминиевой порошок, который, реагируя с известью и цементом, образует водород, благодаря чему смесь вспучивается, образуя пористую структуру материала.

В пористом бетоне поры могут образоваться различными способами - например, введением в состав смеси добавок, которые при термической обработке выгорают, образуя пористую структуру материала.

Таким образом, ячеистый бетон - общий термин, а пенобетон, газобетон или пористый бетон - лишь его разновидность.

Сырьевыми материалами для производства газобетона являются цемент, известь, песок, гипс и алюминиевой порошок. Для регулирования технологических параметров в состав смеси могут вводиться добавки.

Надо отметить, что практически только в России известен газобетон неавтоклавного твердения. Те, кто его предлагают, акцентируют внимание на дешевизне его производства, т. к. не требуется дорогих котельных для производства пара и автоклавов, в которых происходит термическая обработка изделий. Но это только часть правды. Как говорится, дешево и в то же время хорошо - не бывает, что бы мы не производили.

Автоклавная обработка производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения. Главный смысл состоит в том, что в автоклаве при температуре +180 оС и давлении до 14 бар в газобетоне образуется новый минерал - доберморит. Благодаря этому повышается прочность материала и, что особенно важно, в несколько раз уменьшается усадка. Так, например, для автоклавного бетона усадка не превышает 0,3 мм/м, в то время как для неавтоклавного бетона она составляет 2-3 мм/м. Это означает, что в кладке из блоков неавтоклавного твердения в ходе эксплуатации появятся трещины, отпадет штукатурка или отделочный слой, повысятся теплопотери. Из-за большой усадки применение неавтоклавного бетона в армированных конструкциях, например, перемычках или панелях совершенно исключено.

Каковыми были основные этапы становления газобетона в Европе и мире?

Родиной автоклавного газобетона является Европа. Во второй половине 20-х гг. прошлого века этот материал был синтезирован в лабораторных условиях в Финляндии, а в начале 30-х гг. промышленно начал выпускаться в Швеции под торговым знаком "Сипорекс". Первый завод в Прибалтике был построен в Риге в 1939 г.

Существенный рост производства автоклавного газобетона начался после Второй мировой войны, особенно в тех странах, которые подверглись наибольшим разрушениям: в Германии, в Польше и в Советском Союзе. В то время требовалось скорее восстановить разрушенное за время войны жилье, и строительство заводов по производству газобетона позволило наиболее быстро и экономично решать эту проблему. В то время газобетон производился с объемной массой 600-700 кг/куб. м, что устраивало требования по теплосопротивлению ограждающих конструкций.

В 1980 гг. в мире произошло резкое удорожание энергоносителей - нефти, газа, электричества. Во всех странах повысились требования по теплозащите зданий, позволяющей сэкономить средства на их отоплении. Чтобы газобетон оказался конкурентоспособным и в этих условиях, потребовалось снижение его объемной массы до 400 кг/куб. м, сохранив при этом требуемую прочность и морозостойкость.

Все заводы Западной Европы достаточно быстро справились с этой проблемой, однако, предприятия, построенные в России, оказались неготовы к решению этой задачи. Проблема заключалась не в нехватке знаний, а в нехватке финансов для ее решения.

Чтобы перейти на производство газобетона с объемной массой 400 кг/куб. м, необходимо следующее:

 применять более качественные сырьевые материалы, особенно - известь;

 осуществлять точную дозировку компонентов при их помоле и подаче в смеситель;

 увеличить давление и продолжительность при автоклавной обработке;

 увеличить точность геометрических размеров изделий.

Короче говоря, необходима реконструкция всего производства, что требует не только наличия соответствующих технических решений, но и средств для их реализации.

Поэтому в настоящее время на рынок стеновых материалов Санкт-Петербурга и Москвы в основном поступает продукция газобетонных заводов, построенных по немецкой технологии "Хебель" или "Итонг" в Белоруссии, Липецке, Самаре и пос. Сертолово Ленинградской обл.

Не так давно на рынке Северо-Западного региона появилась продукция современного завода, введенного в эксплуатацию 8 апреля 2002 г. около города Кунда (Эстония).

Современный качественный газобетон, на мой взгляд, должен отвечать следующим требованиям:

 повышенная теплосопротивляемость, позволяющая возводить однослойные наружные стены без устройства специального слоя теплоизоляции. При объемной массе 400 кг/куб. м показатели сопротивления теплопередаче такие, что при толщине стены 300 мм превышаются нормативы, действующие в настоящее время в регионе Санкт-Петербурга (Rотр = 2,92 кв. м оC/Bт);

 меньший объемный вес (400 и 500 кг/куб. м);

 точные геометрические размеры блока, которые дают возможность соединять их между собой слоем клеевого раствора толщиной 1-2 мм, предотвращая тем самым промерзание швов;

 ровная кладка, что до минимума снижает объем отделочных работ;

 наличие разнообразных изделий из газобетона (стеновые блоки, плиты перегородок, перемычки, панели перекрытий, стеновые панели), что позволяет из одного материала возводить практически все ограждающие и несущие конструкции здания;

 высокая производительность при ведении строительных работ (такая, что бригада из 4 человек могла возвести дом площадью 150 кв. м: кладка стен и перегородок, монтаж панелей перекрытий и т. д., - примерно за один месяц).

Совершают ли строители ошибки при применении газобетона?

Следует сказать, что это возможно лишь в случае недобросовестного выполнения работ. Приемы работ с этим материалом удобны и просты, их легко освоить в течение нескольких дней. При производстве работ наиболее часто встречающейся ошибкой строителей можно назвать незащищенные от осадков горизонтальные поверхности. В жаркую и сухую погоду - наоборот: склеиваемые поверхности требуют увлажнения.

Если же произошло излишнее увлажнение стены, то для ее высыхания не требуется времени больше, чем для других стеновых материалов, например, силикатного или глиняного кирпича. Стена из газобетона объемной массой 400 кг/куб. м достигает уравновешенную весовую влажность 4-6% уже в течение одного отопительного периода.

Газобетон требует также соблюдения остределенных правил при его транспортировке и хранении на стройплощадке. Изделия должны поставляться и храниться упакованными. Перевозка т.н. навалом недопустима.

В заключение, обобщая ответ на вопрос, почему к газобетону появляется повышенный интерес, можем констатировать, что этот материал и в ХХI столетии полностью отвечает требованиям строителей, т. к. он:

 имеет точные геометрические размеры;

 удобен в обработке и применении,;

 экологически чист;

 не требует дополнительной теплоизоляции;

 обеспечивает высокую теплозащиту зданий и удерживает благоприятный микроклимат в помещениях.

И конечно, в газобетоне в наибольшей мере оптимально сочетаются качество и приемлемая цена.