История развития технологии металлообработки
История возникновения и развития технологий металлообработки в Роcсии не очень глубоко изучена. Доподлинно известно, что русские мастера уже в 10-м веке имели хорошо развитые навыки изготовления различных бытовых предметов, домашней и хозяйственной утвари и оружия.
Два века спустя оружейники добавили в свой арсенал несложные токарные и сверлильные станки. Они вращали заготовку или режущий инструмент, работая на основе ручного привода.
Следующие три столетия оружейная промышленность очень развивалась, следовательно, понадобилось значительное усовершенствование производственных мощностей. И уже в 15-м веке при производстве оружия, мастера использовали модернизированные мощные станки, приводящие в действие от водяной мельницы.
В 16 веке на реке Ока, в селе Павлово и вблизи г. Тулы уже существовали целые оружейные заводы, большие производства по обработки металла. По-видимому, эти заводы строились по сырьевому принципу – рядом разрабатывались большие месторождения железной руды.
Основной толчок в металлоoбработке в Росии произошел во времена Петра Великого. Русский изобретатель, а также механик А. К. Нартов разработал проект для токарного станка механический суппорт. Передвигался он вдоль обрабатываемой детали при помощи рейки и зубчатого колеса, а механизм и по сей день носит имя своего изобретателя «суппорт Нартова». Этот одаренный изобретатель не просто существенно преобразовал механизм токарного станка, но и спроектировал винторезный и зуборезный станки оригинальной конструкции.
В 1714 году на Тульском оружейном заводе выдающийся механик Сидоров начал использовать машины особой конструкции с приводом от колеса водяной мельницы. Эти мощнейшие, по тем временам, устройства, применялись для высверливания стволов ружей. Примерно в тот же период Яков Батищев сконструировал станок, который одновременно просверливал до 24-х стволов.
В середине 18 века М.В. Ломоносов изобрел первые в Росcии сферотокарные, лоботокарные и шлифовальные станки. Известный механик И.П. Кулибин создал особо точные установки, которые производили зубчастые колеса в часовых механизмах. А гениальный изобретатель, создавший паровую машину, И.И. Ползунов, сконструировал цилиндрорасточные станки для изготовления деталей парового котла.
На развитие отрасли более всего влияли потребности военной промышленности, единственной сферы массового производства в Росии. Все на том же Тульском ружейном заводе – наиболее инновационном предприятии развивающейся металлургической отрасли, впервые стали применяться медные калибры, предоставляющие возможность контроля изготавливаемых деталей. В дальнейшем, по указу Петра Великого, для этих целей стали использовать лекала для самостоятельной обработки сопрягаемых оружейных деталей. Удивительно, что уже в те времена, больше, чем 300 лет назад, при изготовлении калибров, для снятия внутреннего напряжение металла, применялось искусственное старение материала.
На границе 19 и прошлого века некоторые российские металлургические заводы стали подтверждать допуск на изготовление детали в чертежах. В начале 20 столетия технологические процессы металлообработки стали стремительно развиваться. Большое внимание уделялось изучению и развитию различных способов обработки заготовок. Важно было, в итоге, получить деталь, которая идеально соответствовала заказанной форме, размерам, свойствам и остальным требованиям, предъявляемым к изделию.
Первым основополагающим трудом по технологии металлообработки стала работа профессора И. А. Тиме «Производство работ при организации фабрик в машиностроении в их техническом и экономическом отношении. Основы машиностроения». (1885 г). Впервые понимание сути резки было сформулировано как «последовательное скалывание инструментом, который режет отдельных частей металла заготовки».
В 1933 году Б. С. Балакшин осуществил теоретические изучения по технологии машиностроения. Ключевые положения этих исследований позволили технологам разработать механизмы для изготовления деталей, с высокой точностью. Токарные работы на станках с ЧПУ - современные средства для высокопроизводительного труда.